Rio de Janeiro conquista nove medalhas na Olimpíada do Conhecimento

Duas de ouro, cinco de prata e duas de bronze. Essas foram as medalhas conquistadas pelos competidores que representaram o Estado do Rio de Janeiro na sexta edição da Olimpíada do Conhecimento, realizada de 10 a 13 de março, no Riocentro. Para a Diretora de Educação do Sistema FIRJAN, Andréa Marinho, as medalhas representam o resultado do enorme trabalho realizado durante dois anos em todas as escolas do SENAI do Rio de Janeiro.

“Melhoramos os processos, revisamos os cursos, contratamos professores, adquirimos equipamentos e motivamos nossas equipes. Isso é um extrato, uma avaliação do trabalho de educação profissional que está sendo feito no Rio de Janeiro. Agora vamos treiná-los para garantir vaga na World Skills”, explicou Andréa Marinho.

Os ganhadores das medalhas de ouro e prata na Olimpíada passarão por simulados para definir aqueles que participarão da World Skills, maior competição da educação profissional, que acontece em Londres, em 2011.

Os dois ouros do Estado foram conquistados por Deividy Nunes da Silva, de 19 anos, da ocupação Construção em Alvenaria, e Pablo Santos Almeida, de 18, de Mecânica Diesel Veicular. Aluno do SENAI na comunidade da Mangueira, Deividy diz que treinou para conquistar a medalha de ouro. “Cheguei com 17 anos na Mangueira e comecei a estudar. Meu professor gostou de me ver trabalhando e me apresentou a Olimpíada. Tive interesse, resolvi participar e agora vou treinar muito para estar também na World Skills”, disse o jovem.

O também medalhista de ouro Pablo, do SENAI de Resende, atribui a vitória à dedicação e conhecimento do treinador. “O cara pra mim é o “Papa” da Mecânica Diesel”, disse o competidor, emocionado, colocando que o equilíbrio foi o grande diferencial para a vitória. O treinador, Elias Torres Pereira, com lágrimas nos olhos, disse que também aprendeu muito com o aluno.

As medalhas de prata foram para Rodrigo Ferreira Silva, de 19 anos, de Joalheria; Luiz Jesus Nunes da Silva, 17 anos, de Instalação e Manutenção de Redes de Computadores; Leonardo Silva dos Santos, 18 anos, que disputou na ocupação Aplicação de Revestimento Cerâmico; Felipe Laranja, 20 anos, e Thiago Câmara Gonçalves, 19 anos, em Instrumentação e Controle de Processo; e Frederico Miranda Costa, 19 anos, em Panificação.

O bronze foi para Elber Wudson de Oliveira, de 20 anos, na ocupação Tornearia a CNC, e Bruno de Oliveira Miranda Pereira, de 21 anos, em Designer Gráfico. O Rio de Janeiro foi representado na Olimpíada por 29 competidores, que disputaram 28
ocupações.

Manutenção (Parte III)

Tipos de manutenção
Há dois tipos de manutenção: a planejada e a não planejada.

A MANUTENÇÃO PLANEJADA classifica-se em quatro categorias: Preventiva, Preditiva, TPM e Terotecnologia.
A Manutenção Preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento.
A Manutenção Preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos.
Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças. Exemplos: análise de vibrações, monitoramento de mancais .
A TPM (Manutenção Produtiva Total) foi desenvolvida no Japão. É um modelo calcado no conceito “de minha máquina, cuido eu”.
A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até sua instalação e primeiras horas de produção. Com a terotecnologia, obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores.
Modernamente há empresas que aplicam o chamado retrofitting , que são reformas de equipamentos com atualização tecnológica. Por exemplo, reformar um torno mecânico convencional transformando-o em torno CNC é um caso de retrofitting.

A MANUTENÇÃO NÃO PLANEJADA classifica-se em duas categorias: a corretiva e a de ocasião.
A Manutenção Corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo.
A Manutenção De Ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se encontra parada.

Planejamento, programação e controle

Nas instalações industriais, as paradas para manutenção constituem uma preocupação constante para a programação da produção. Se as paradas não forem previstas, ocorrem vários problemas, tais como: atrasos no cronograma de fabricação, indisponibilidade da máquina, elevação dos custos etc.
Para evitar esses problemas, as empresas introduziram, em termos administrativos, o planejamento e a programação da manutenção. No Brasil, o planejamento e a programação da manutenção foram introduzidos durante os anos 60.
A função planejar significa conhecer os trabalhos, os recursos para executá-los e tomar decisões.
A função programar significa determinar pessoal, dia e hora para execução dos trabalhos.
Um plano de manutenção deve responder às seguintes perguntas:
– Como?
– O quê?
– Em quanto tempo?
– Quem?
– Quando?
– Quanto?
As três primeiras perguntas são essenciais para o planejamento e as três últimas, imprescindíveis para a programação.
O plano de execução deve ser controlado para se obter informações que orientem a tomada de decisões quanto a equipamentos e equipes de manutenção.
O controle é feito por meio de coleta e tabulação de dados, seguidos de interpretação. É desta forma que são estabelecidos os padrões ou normas de trabalho.

Organização e administração

Por organização do serviço de manutenção podemos entender a maneira como se compõem, se ordenam e se estruturam os serviços para o alcance dos objetivos visados.
A administração do serviço de manutenção tem o objetivo de normatizar as atividades, ordenar os fatores de produção, contribuir para a produção e a produtividade com eficiência, sem desperdícios e retrabalho.
O maior risco que a manutenção pode sofrer, especialmente nas grandes empresas, é o da perda do seu principal objetivo, por causa, principalmente, da falta de organização e de uma administração excessivamente burocratizada.

Metrologia: Sistema de Ajustes e Tolerância I (Aula do Téc. Em Mecânica)

Sistema de Ajustes e Tolerância: é o conjunto de critérios que estabelecem, em função da Dimensão Nominal, os valores das folgas, ou seja, o modo pelo qual as peças devem funcionar no conjunto.

O problema não se resume apenas em estabelecer tolerâncias nas fabricações dos elementos, mas em fixar essas tolerâncias de forma que os conjuntos funcionem conforme as condições desejadas.

Dimensão Nominal (Dn): É a dimensão teórica comum do conjunto furo e eixo.

Dimensão Máxima (Dmáx): Também chamado de Limite Superior, É a dimensão máxima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada.

Dimensão mínima (Dmín): Também chamado de Limite Inferior, É a dimensão mínima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada.

Observação: As dimensões máxima e mínima são obtidas pela soma algébrica dos afastamentos com a Dimensão Nominal da peça.

Afastamentos Nominais: São valores máximos e mínimos das variações admitidas ou exigidas pela Dn, escritos a direita da mesma.

Observação para Nomenclatura:
Para os Furos, escrevemos com letra Maiúscula, para o eixo com letra minúscula.

Intervalo de Tolerância: É a diferença algébrica entre a Dmáx e a Dmín.
Para Furos ITF: Dmáx – Dmín = (D + As) – (D + Ai) = As – Ai
Para Eixos ITE: Dmáx – Dmín = (D + as) – (D + ai) = as – ai

Folga Máxima e Folga Mínima: É o valor das seguintes expressões:
FM = Furo Max – Eixo mín = (D + As) – (D + ai) = As – ai
Fm = Furo Mín – Eixo Max = (D + Ai) – (D + as) = Ai – as

Classes de Ajustes:
Abaixo apresentamos a Classificação dos conjuntos segundo a possibilidade de movimentos relativos entre os elementos que os constituem. Para cada qualidade, precisão de trabalho e Tolerância obtêm-se conjuntos que funcionem diferentemente.

Ajustes com Folga: Esses conjuntos são móveis, tem sempre folga positiva entre seus elementos.

Ajustes Incertos: Tanto podem ser móveis como fixos, pois a folga pode ser positiva ou negativa.

Ajustes com interferência: São sempre fixos, pois terão sempre folga negativa.

Tipos de Ajustes:

Ajuste Livre: Montagem à mão com facilidade. São Aplicados em peças cujos funcionamentos necessitam de folga por força de dilatação, mas alinhamento etc.

Ajuste Rotativo: Montagem a mão podendo girar sem esforço. Aplicados em peças que giram ou deslizam com boa lubrificação. Exemplos; eixos, mancais etc.

Ajuste Deslizante: Montagem à mão com leve pressão. Aplicado em peças que deslizam ou giram com grande precisão. Ex.: Anéis de Rolamento, corrediças etc.

Ajuste Deslizante Justo: Montagem à mão, mas necessitando de algum esforço. Aplicado em encaixes fixos de Precisão, órgãos lubrificados deslocáveis à mão. Ex.: Punções e Guias.

Ajuste Aderente Forçado Leve: Montagem com o auxílio de Martelo. Utilizado em órgãos que necessitam de frequentes desmontagens. Ex.: Polias, Engrenagens e Rolamentos.

Ajuste Forçado Duro: Montagem com o auxílio de Martelo Pesado. Empregado em órgãos passíveis de montagens e desmontagens sem deterioração.

Ajuste à Pressão com Esforço: montagem com o auxílio de Prensa, Balancim ou por dilatação. Destinado à peças impossíveis de desmontar sem deterioração. Ex.: Buchas à pressão.

Manutenção (Parte II)

Conceitos E Objetivos Da Manutenção:

De modo geral e homogêneo, podemos entender Manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. Por exemplo, quando mantemos as engrenagens lubrificadas, estamos conservando-as. Se estivermos retificando uma mesa de desempeno, estaremos restaurando-a Se estivermos trocando o plugue de um cabo elétrico, estaremos substituindo-o.

De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:

• Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos;
• Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.
  

Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e de reparos periódicos programados.
A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado. Daí vem os Serviços de Manutenção e as Divisões da Manutenção.

Serviços da Manutenção:
São compostos pelos serviços de Rotina e de Periodicidade. Vejamos pois eles:

Serviços De Rotina: constam de inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das máquinas. A detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas, a verificação dos sistemas de lubrificação e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção de rotina. A responsabilidade por esses serviços não são somente dos Mecânicos de Manutenção, porém, de todos os operadores das máquinas, daí o conceito atual que é tão utilizado em diversas indústrias, a MANUTENÇAÔ AUTÔNOMA (que veremos em outra postagem).

Serviços De Peridiocidade: consistem de vários procedimentos que objetivam manter a máquina e os equipamentos/ferramentas em esmerado funcionamento. Envolve as seguintes operações;
* Monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes;
* Ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados;
* Exame dos componentes antes do término de suas garantias;
* Replanejar, se necessário, o programa de prevenção;
* Testar os componentes elétricos etc.
Os serviços periódicos de manutenção podem ser feitos durante paradas longas das máquinas por motivos de quebra de peças (o que deve ser evitado) ou outras falhas, durante o planejamento de novo serviço, no horário de mudança de turnos, ou como é comum em fábricas que não trabalham em períodos de 24h/dia, fazer a Manutenção após o expediente de trabalho.
As paradas programadas visam à desmontagem completa da máquina para exame de suas partes e conjuntos. As partes danificadas, após exame, são recondicionadas ou substituídas. A seguir, a máquina é novamente montada e testada para assegurar a qualidade exigida em seu desempenho e a segurança do operador.
O acompanhamento e o registro do estado da máquina, bem como dos reparos feitos, são fatores importantes em qualquer programa de manutenção.

O Grande Setor Metal-Mecânica de Nova Friburgo

O setor metal-mecânico de Nova Friburgo é formado predominantemente por micro e pequenas empresas – cerca de 87% do total de empresas em 2003 – que atuam nos segmentos de ferragens para construção civil e autopeças.

Em 2003, o número de trabalhadores alocados neste setor é de cerca de 2,5 mil. O valor agregado gerado por este setor em torno de R$ 80 milhões.

As sucessivas crises macro-econômicas enfrentadas pelo país, a concentração de indústrias nas regiões ao sul do Rio de janeiro e inúmeras outras razões levaram a indústria metal-mecânica da região Centro-Norte fluminense a profundas mudanças estruturais.

Nas duas últimas décadas, observou-se o fortalecimento do sub-setor de ferragens em contraposição à produção de autopeças. Dentre as características positivas, pode-se citar a tradição do setor metal-mecânico na região, do elevado nível de qualificação da mão-de-obra formal e do conhecimento acerca da tecnologia de processos. Em virtude destes acontecimentos em 2003 foi criado o IMMec.

O Instituto Metal Mecânico de Nova Friburgo, IMMec, nasce do pensar sobre o quadro atual e da procura de soluções práticas e factíveis para que Nova Friburgo possa voltar a ser a opção de escolha para investimentos do setor metal-mecânico. Desde sua fundação, o IMMec conta com o importante apoio e suporte dos empresários e instituições locais no intuito de desenvolver o setor metal-mecânico através dos objetivos centrais:

1. O estudo, a pesquisa e a busca de soluções para a competitividade e a qualidade, no âmbito do desenvolvimento regional e nacional;

2. Formação de pessoal capacitado em administração e tecnologia;

3. Consultoria e atualização dos métodos de gestão;

4. Atuação articulada com as outras entidades já estabelecidas.

Existe uma tradição importante nas atividades metal-mecânicas que, no entanto, têm caído ao longo dos anos. Nessa atividade foram consideradas empresas fornecedoras para a indústria de veículos, que não se inserem no modelo de autopeças em grande escala. Por outro lado, a fabricação de ferragens especiais, tais como fechaduras para a indústria da construção civil, é uma atividade passível de expansão.

Manutenção (Parte I)

INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO:

Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento ambiental passou a ser a meta de todas as empresas.

– O que a manutenção tem a ver com a qualidade total?

Disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da
lucratividade, satisfação dos clientes, produtos com defeito zero...

– Não entendi!

Vamos comparar. Imagine que eu seja um fabricante de rolamentos e que
tenha concorrentes no mercado. Pois bem, para que eu venha a manter meus
clientes e conquistar outros, precisarei tirar o máximo rendimento de minhas
máquinas para oferecer rolamentos com defeito zero e preço competitivo.
Deverei, também, estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação
e de entrega de meus rolamentos. Imagine você que eu não faça manutenção
de minhas máquinas...

Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos serão
inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas causarão:

• diminuição ou interrupção da produção;
• atrasos nas entregas;
• perdas financeiras;
• aumento dos custos;
• rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação;
• insatisfação dos clientes;
• perda de mercado.

Para evitar o colapso de minha empresa devo, obrigatoriamente, definir um
programa de manutenção com métodos preventivos a fim de obter rolamentos
nas quantidades previamente estabelecidas e com qualidade. Também devo
incluir, no programa, as ferramentas a serem utilizadas e a previsão da vida útil
de cada elemento das máquinas.
Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção.

BREVE HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO:

A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI na Europa central, juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência.

Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pósguerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção.

Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos.
Essa motivação deu origem à manutenção preventiva.

Em suma, nos últimos vinte anos é que tem havido preocupação de técnicos e empresários para o desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar o complexo sistema Homem/Máquina/Serviço.

Olimpíada do Conhecimento do SENAI Rio de Janeiro 2010

O que é?
A Olimpíada do Conhecimento é uma competição de educação profissional que tem como principal objetivo avaliar habilidades técnicas e práticas dos alunos participantes, considerando aspectos como a criatividade, a capacidade de liderança, a tomada de decisão, a resolução de problemas, o auto-desenvolvimento, as habilidades de comunicação e raciocínio crítico, considerados essenciais para um perfil profissional competente.
A primeira versão desse modelo de avaliação foi em 1979 desenvolvidos pelo Rio de Janeiro e por São Paulo, já em 1982 houve participação de mais estados, entretanto, foi em 2001 que ocorreu a 1ª Olimpíada, em Brasília, que substituiu os torneios nacionais de formação profissional.
Neste ano, a Olimpíada do Conhecimento, Etapa Nacional, juntamente com American Skills deste ano, foi realizada no Rio de Janeiro, entre os dias 10 e 13 deste mês. Foi a 6ª. Edição bienal. Participou um total de 600 alunos estando concorrendo em 48 ocupações nas áreas de Construção e Edificações, Moda e Criatividade, Serviços, Tecnologias da Informação e da Comunicação, Tecnologias da Manufatura e Engenharias e Automotivas.

Como funciona?
Para participarem da Olimpíada do Conhecimento, os alunos das escolas do SENAI de todo o país precisam vencer os desafios da etapa escolar. A seguir, os vencedores de cada ocupação disputam em nível estadual e os melhores são classificados para a etapa nacional. Essa fase, que encerra o processo relativo ao SENAI, reúne os melhores alunos por ocupação, que poderão representar o Brasil, no ano seguinte, no WorldSkills International. Nos quatro dias de prova, os participantes precisarão interpretar e resolver situações semelhantes às que enfrentariam no ambiente de trabalho, com base em qualificações e atualizações tecnológicas que o mercado exige.

WorldSkills International?
O Torneio é organizado pela International Vocational Training Organization (IVTO), organização mundial de promoção do desenvolvimento de habilidades profissionais. O próximo Torneio será realizado no Canadá, em 2009.


“A Olimpíada do Conhecimento ajuda a identificar qual o nível da nossa educação profissional. É um processo de avaliação, independentemente das características competitivas. O que queremos de fato é entender como está o processo de ensino-aprendizagem.” Afirma José Luis Gonçalves Leitão, gerente da Olimpíada e Concursos do SENAI.